El crecimiento de internet parece invisible. Los datos viajaban, los servicios se multiplicaban y la nube se expandía sin que nadie pensara demasiado en el coste físico que todo eso implicaba. Pero detrás de cada búsqueda, cada modelo de inteligencia artificial y cada vídeo reproducido hay una realidad incómoda: una cantidad gigantesca de calor que debe disiparse las 24 horas del día.
Hoy, en muchos centros de datos, la refrigeración consume casi tanta energía como los propios servidores. Y a medida que las GPUs alcanzan potencias de cientos —e incluso miles— de vatios por chip, el problema deja de ser marginal para convertirse en estructural.
En ese contexto, un grupo de investigadores del Instituto Tecnológico Danés, junto a la empresa Heatflow, acaba de presentar una solución que apunta directamente al corazón del problema: un sistema de refrigeración pasiva impreso en 3D que reduce a la mitad el consumo energético necesario para enfriar centros de datos.
El calor, el enemigo silencioso de la era digital
Cada servidor transforma electricidad en cálculo… y en calor. Mucho calor. Durante años, el enfriamiento por aire fue suficiente, pero la densidad energética actual ha dejado obsoleta esa estrategia en numerosos escenarios.
La presión ya es tangible. Países como Irlanda han impuesto restricciones al crecimiento de nuevos centros de datos debido a su impacto sobre la red eléctrica nacional. Cada vatio desperdiciado en refrigeración es hoy un problema económico, climático y político.
Según explica Simon Brudler, consultor senior del Instituto Tecnológico Danés, la infraestructura térmica se ha convertido en uno de los puntos con mayor margen de mejora energética dentro del ecosistema digital. Y también en uno de los más urgentes.
Una pieza impresa en 3D que cambia las reglas
La solución desarrollada dentro del proyecto europeo AM2PC se basa en un componente fabricado mediante impresión 3D en aluminio. No se trata solo de una innovación en materiales, sino de un cambio completo en la forma de gestionar el calor.
En las pruebas de laboratorio, el sistema logró disipar 600 vatios de potencia térmica, un 50 % más de lo previsto inicialmente. Pero el dato realmente importante no es cuánto enfría, sino cómo lo hace.
El sistema funciona mediante refrigeración pasiva de dos fases. No utiliza bombas, ni ventiladores, ni consumo eléctrico adicional. El refrigerante se evapora al entrar en contacto con el chip caliente, asciende de forma natural, se condensa en una zona más fría y regresa por gravedad para reiniciar el ciclo.
Un proceso continuo, silencioso y extremadamente eficiente.
Cuando la física hace el trabajo por nosotros
La clave está en el cambio de fase. La evaporación extrae calor con mucha mayor eficacia que el simple paso de aire o líquido frío por un disipador tradicional. Esto permite mantener temperaturas estables incluso en chips de alta potencia.
Además, al estar fabricado como una única pieza de aluminio, el sistema elimina uniones, reduce el riesgo de fugas y mejora notablemente la fiabilidad. La impresión 3D permite crear canales internos imposibles de fabricar con métodos convencionales, optimizando cada milímetro del recorrido térmico.
Para los investigadores, esta libertad de diseño es tan importante como la eficiencia energética lograda.
El calor deja de ser un residuo
Uno de los aspectos más interesantes del sistema no es solo que enfríe mejor, sino a qué temperatura lo hace.
El calor se extrae en un rango de entre 60 y 80 °C, lo suficientemente alto como para ser reutilizado directamente en redes de calefacción urbana, procesos industriales o sistemas de agua caliente sin necesidad de bombas de calor adicionales.
En la práctica, esto abre la puerta a centros de datos que no solo consumen energía, sino que devuelven calor útil a su entorno. Barrios residenciales, invernaderos o fábricas podrían beneficiarse directamente de la infraestructura digital.
Una diferencia fundamental frente a los sistemas tradicionales, que expulsan el calor a temperaturas demasiado bajas para ser aprovechadas.
Menos material, más sostenibilidad
La eficiencia no termina en el uso. También empieza en la fabricación.
La impresión 3D permite emplear aluminio solo donde es estructural o térmicamente necesario, reduciendo desperdicios y peso. Al tratarse de una pieza monomaterial, el reciclaje al final de su vida útil es sencillo: se funde y vuelve al ciclo productivo.
Los primeros análisis del proyecto apuntan a una reducción potencial de emisiones de entre el 25 % y el 30 % por unidad frente a soluciones convencionales, una cifra nada menor si se multiplica por miles de servidores.
Un cambio silencioso con impacto global
El sistema todavía se encuentra en fase demostrativa, pero su potencial es amplio. Encaja especialmente bien en centros de datos de nueva construcción y en infraestructuras pensadas desde el inicio para integrarse con redes energéticas locales.
A medio plazo, la fabricación aditiva permitiría producir estos componentes de forma local, reduciendo transporte, almacenamiento y dependencia de cadenas logísticas globales.
Y a largo plazo, la misma tecnología podría aplicarse en estaciones de carga rápida para vehículos eléctricos, electrónica de potencia o instalaciones industriales donde el control térmico es crítico.
No es una revolución espectacular ni una promesa futurista. Es algo más discreto.
Una mejora silenciosa en la forma en que el mundo digital gestiona su calor.
Y en una era donde cada grado cuenta, eso puede marcar una diferencia mucho mayor de lo que parece.
